Pričvršćivačisu najčešći dijelovi mehaničke opreme koji se koriste za pričvršćivanje spojeva. Svi se oni koriste u određenim okruženjima, a dugotrajna interakcija između spojnih elemenata i okoliša uvijek će uzrokovati promjene u njihovom stanju i izvedbi. Promjena, odnosno korozija, jedan je od glavnih oblika kvara spojnica. Lagana korozija pričvrsnih elemenata utjecat će na mogućnost odvajanja i ponovljenu ugradnju navoja, a jaka korozija oštetit će čvrstoću spoja između komponenti, pa čak i dovesti do iznenadnog kvara obratka, što će rezultirati katastrofalnim nesrećama. Stoga je antikorozivna zaštita spojnih elemenata oduvijek svima bila velika briga. tema od.
Antikorozivna tehnologija koja se obično koristi za pričvršćivače
Uobičajeno korištena antikorozivna tehnologija za spojne elemente Antikorozivnim tretmanom spojnih elemenata općenito se oblikuje pokrovni sloj ili antikorozivni sloj na površini izratka određenom metodom kako bi se spriječio utjecaj vanjske okoline na sam spojni element i postigla učinak otpornosti na koroziju. Postoje četiri glavne antikorozivne tehnologije za pričvršćivače: tehnologija obrade sloja filma, tehnologija metalnog premaza, tehnologija premaza i promjena unutarnje strukture metala (kao što je nehrđajući čelik).
1. Tehnologija obrade filma
Tehnologija obrade filma uglavnom se odnosi na proces formiranja stabilnog kemijskog (elektrokemijskog) pretvorbenog filma na metalnoj površini kemijskim ili elektrokemijskim metodama. Na primjer, u gradskim željezničkim vozilima, obrada sloja filma pričvršćivača je uglavnom crno/plava obrada i obrada fosfatiranjem.
1.1, crno-plavi
U koncentriranoj alkalnoj otopini koja sadrži oksidans, nakon određenog perioda obrade na oko 140C, proces stvaranja kemijskog oksidnog filma na površini čeličnog dijela (uglavnom se sastoji od Fe, O,).
Tehničke karakteristike tretmana crnjenja/plavljenja:
1) Debljina filma je 0.5-1,5 μm.
2) Test neutralnog slanog spreja (NSS) općenito traje samo 2 ~ 5 sati. U ovom trenutku, sloj oksidnog filma je slomljen, a čak će se pojaviti i velika količina hrđe, kao što je prikazano na slici 1.
3) Niska osjetljivost na vodikovu krtost, mogu se koristiti kao vijci visoke čvrstoće.
4) Kao pričvršćivač, njegova konzistentnost zakretnog momenta i sile predzatezanja je loša.
5) Boja je svjetlija i dekorativni učinak je bolji.
6) Niska cijena.
1.2. Tretman fosfatiranjem
Postupak uranjanja čeličnih dijelova u otopinu koja sadrži mangan, fosfornu kiselinu, fosfat i druge reagense kako bi se formirao sloj filma za konverziju fosfata koji je netopiv u vodi na površini metala naziva se tretman fosfatiranjem. Tehničke značajke obrade fosfatiranjem.
1) Sloj filma je čvrsto spojen na podlogu (debljine 1-50 μm).
2) NSS može doseći 10~20 sati, čak i 72 sata.
3) Loša mehanička čvrstoća i kvaliteta krhkosti.
4) Kao pričvršćivač, njegova konzistencija zakretnog momenta i predopterećenja je vrlo dobra.
5) Boja je svijetlo siva i druge tamne boje, a dekorativni učinak je loš.
6) Osjetljivost na vodikovu krtost je niska, tako da se može koristiti kao vijci visoke čvrstoće.
7) Cijena je niža.
2. Tehnologija prevlačenja metala
Tehnologija premazivanja metala uglavnom je proces površinske obrade koji koristi tehnologiju premazivanja za stvaranje tankog metalnog sloja na površini metalnih materijala kako bi se metalnim materijalima dala dekorativna ili zaštitna svojstva. U gradskim željezničkim vozilima, tehnologija presvlačenja metala spojnih elemenata uglavnom je galvanizirana, a drugi posebni metalni premazi (kromiranje, niklanje, kadmijevanje, posrebrenje itd.).
2.1 Pocinčano
Cink i željezo mogu se međusobno otopiti, a njegov standardni potencijal elektrode je -0,76 V. Za čeličnu podlogu, cinkova prevlaka je anodna prevlaka, koja može bolje zaštititi čeličnu podlogu. Stoga se tehnologija pocinčavanja naširoko koristi u spojnicama. Postoje tri najčešće korištene metode pocinčavanja: vruće pocinčavanje, elektro pocinčavanje i mehaničko pocinčavanje.
2.1.1 Vruće pocinčavanje
Vruće pocinčavanje znači da se čelični dijelovi uranjaju u rastopljeni tekući cink, tako da se na površini izratka odvija niz fizičkih i kemijskih reakcija, pri čemu nastaje metalni pocinčani sloj. Debljina sloja kod vrućeg pocinčavanja je vrlo debela (do 30-60 μm), a njegova otpornost na koroziju je vrlo dobra. Široko se koristi u čeličnim dijelovima koji se dugo koriste na otvorenom (kao što su TV tornjevi, zaštitne ograde na autocestama itd.). Za pričvršćivače, vruće pocinčavanje općenito je prikladno za vijke M6 i više, ali se ne može koristiti za pričvršćivače visoke čvrstoće, uglavnom zato što je radna temperatura procesa vrućeg pocinčavanja vrlo visoka (400C~ 500C), lako se kali i omekšava spojne elemente visoke čvrstoće.
2.1.2 Pocinčavanje
Elektrogalvanizacija koristi elektrolizu za stvaranje ravnomjernog, gustog i dobro vezanog pocinčanog sloja na površini čeličnih dijelova. Debljina sloja cinka kod elektro-pocinčavanja je relativno tanka (5 ~ 30 μm), a njegova otpornost na koroziju najlošija je u pocinčanoj obradi protiv korozije. široko korišten u aplikacijama. Budući da elektrogalvanizacija ima visoku osjetljivost na vodikovu krtost, te je teško potpuno dehidrogenirati (površina elektrogalvaniziranog sloja će se oljuštiti ili otpasti iznad 100C), elektrogalvanizirano se ne može koristiti za spojne elemente visoke čvrstoće.
2.1.3 Mehaničko pocinčavanje
Mehaničko pocinčavanje odnosi se na proces površinske obrade željeznih i čeličnih dijelova korištenjem udarnog medija za utjecaj na površinu čeličnih dijelova pod djelovanjem kemijskih tvari kao što su cink u prahu, disperzanti i akcelerator za stvaranje pocinčanog sloja. Debljina mehanički pocinčanog sloja općenito je 5-50 μm, površina premaza je gusta i ujednačena, dekorativni učinak je dobar, a otpornost na koroziju izvrsna; a premaz nema nedostataka vrućeg pocinčavanja i elektropocinčavanja kao što su kaljenje na visokim temperaturama i vodikova krtost. Postupak površinske obrade posebno prikladan za zaštitu spojnih elemenata od korozije.
2.2. Ostali metalni premazi
2.2.1 Kromiranje
Krom kao metalna prevlaka ima karakteristike jakog prianjanja, dobre otpornosti na habanje, izvrsnog dekorativnog učinka i visoke otpornosti na toplinu (normalno se može koristiti ispod 500C), pa se kromova prevlaka koristi kao metalna prevlaka za pričvršćivače. vrlo idealno.
Kromiranje uglavnom ima sljedeće nedostatke:
1) Proces je kompliciran, nikal ili bakar moraju biti presvučeni prije kromiranja.
2) Skupo.
3) Kromirana oplata je tvrda, lomljiva i lako pada.
2.2.2 Poniklavanje
Kao metalna prevlaka, nikal ima dobru električnu vodljivost, visoku tvrdoću, dobar dekorativni učinak i dobru otpornost na toplinu (normalno se može koristiti ispod 600C), pa je idealno koristiti poniklavanje za spojnice.
Niklanje uglavnom ima sljedeće nedostatke:
1) Proces je kompliciran, a bakar mora biti presvučen prije kromiranja.
2) Premaz nikla je porozan, a korozija podloge će se ubrzati kada je premaz tanak.
3) Skupo.
2.2.3 Prekrivanje kadmijem
Kao metalni premaz, kadmij je anodni premaz koji ima jaku otpornost na koroziju klorovodične kiseline, nisku vodikovu krtost i dobre dekorativne učinke. Posebno je prikladan za pričvršćivače koji se koriste u pomorskom okruženju (kao što je brzi firmware).
Oplata kadmijem uglavnom ima sljedeće nedostatke:
① Zagađenje okoliša je visoko, a plin i topive kadmijeve soli koje nastaju kada se tali kadmij su otrovni.
②Cijena je skupa.
2.2.4 Posrebrenje
Kao metalni premaz, srebro ima izvrsnu električnu vodljivost, izvrsna reflektirajuća svojstva, dobru mazivost i izvrsnu otpornost na toplinu (može se normalno koristiti ispod 870C), tako da se posrebrenje naširoko koristi u poljima elektronike, visokofrekventnih komponenti itd. (kao što su vodljivi vijci generatora, terminali akumulatora vozila).
Posrebrenje uglavnom ima sljedeće nedostatke:
① Proces je kompliciran, a bakar mora biti presvučen prije posrebrenja.
②Cijena je jako skupa.
2.2.5 Galvanizirani nikal
Kompozitni premaz cink-nikal nova je vrsta premaza od legure metala razvijen u procesu površinske obrade pocinčavanja, koji ima mnoge prednosti.
1) NSS do 500 - 1500 sati.
2) Potencijal elektrode prevlake je između Fe i Zn, što je prikladnije za sastavljanje aluminijskih dijelova.
3) Tvrdoća premaza je visoka, a dekorativni učinak je vrlo dobar.
4) Gotovo da nema vodikove krtosti i može se koristiti za pričvršćivače visoke čvrstoće.
5) Dobra otpornost na toplinu (može se normalno koristiti ispod 8009C).
Glavni nedostatak trenutnog premaza cink-nikal je viša cijena (oko 6 puta veća od cijene cinčanja), ali ljudi sve više i više prepoznaju njegove izvrsne sveobuhvatne performanse.
3. Tehnologija premazivanja
Tehnologija premazivanja odnosi se na nanošenje specifičnih premaza na površinu predmeta s određenom opremom i metodama za stvaranje gustog, kontinuiranog i jednolikog filma na površini, koji se potom suši i stvrdnjava prirodnim ili umjetnim metodama radi stvaranja zaštitnih ili dekorativnih svojstava. Tehnologija površinske obrade za funkcionalne premaze.
U pričvrsnim elementima, najčešće korištena tehnologija premaza je tehnologija premaza cink-krom, koja je vrsta premaza formirana na površini čeličnih dijelova premazivanjem cink-krom premaza na čelične dijelove i njihovim pečenjem u potpuno zatvorenom krugu. Sloj, također nazvan dacromet tretman, koji ima sljedeće izvrsne karakteristike.
1) NSS može doseći 500 ~ 1000 sati.
2) Dobra propusnost.
3) Nema osjetljivosti na vodikovu krtost.
4) Onečišćenje okoliša je nisko.
5) Kao pričvršćivač, njegova konzistencija zakretnog momenta i predopterećenja je vrlo dobra.
6) Cijena je umjerena (otprilike dvostruko veća od pocinčane).
Liječenje Dacrometom uglavnom ima sljedeće nedostatke:
1) Slaba otpornost na trošenje (tvrdoća je samo 1 H).
2) Boja je jednostruka (samo srebrno bijela i srebrno siva), a dekorativni učinak je loš.
3) Loša vodljivost, nije prikladno za dijelove s vodljivim spojevima.
4. Promjena organizacijskog oblika čelika
4.1 Promjene u sastavu (kao što je nehrđajući čelik)
Nehrđajući čelik je skraćenica za nehrđajući čelik otporan na kiseline, koji ima izvrsnu otpornost na koroziju i dobar dekorativni učinak, a naširoko se koristi u raznim područjima. Općenito se vjeruje da je mehanizam otpornosti nehrđajućeg čelika na koroziju uglavnom sljedeći.
1) Kada sadržaj Cr prijeđe 13 posto, potencijal elektrode čelika će porasti od potencijala negativne elektrode do potencijala pozitivne elektrode, čineći samu čeličnu matricu "inertnom";
2) Cr će formirati gusti pasivacijski film bogat Crom na površini čelika, čime će dodatno zaštititi podlogu.
3) Nehrđajući čelik se dijeli na: martenzitni čelik, feritni čelik, austenitni čelik, austenitno-feritni nehrđajući čelik itd., među kojima austenitni nehrđajući čelik ima najbolju otpornost na koroziju, kao što je nehrđajući čelik A2, A4.
Nehrđajući čelik ima uglavnom sljedeće nedostatke: ①Granica razvlačenja je vrlo niska (općenito ne više od 300 MPa), što nije prikladno za spajanje glavnih strukturnih dijelova.
②Sklon je hvatanju konca. Kada su vijci od nehrđajućeg čelika zategnuti, lako je oštetiti površinu navoja. U to će vrijeme spontano proizvesti sloj oksidnog sloja, koji će pojačati prianjanje i zaključavanje vijaka.
③ sklon interkristalnoj koroziji. C i Cr u nehrđajućem čeliku formirat će spojeve na određenoj temperaturi, posebno u blizini granice zrna, što će uzrokovati "područje siromašno Cr" na granici zrna, što će rezultirati korozijom granice zrna.
④ Slaba otpornost na koroziju CI medija (osim A4 nehrđajućeg čelika).
⑤ Cijena je viša (oko 4 puta veća od cijene Dacrometa).
4.2 Promjene u stanju toplinske obrade
Željezni i čelični materijali uglavnom su višefazne strukture (sekundarne faze kao što su nečistoće, karbidi i intermetalni spojevi obično postoje u čeliku kao katode, a Fe matrica kao anode). Postoji potencijalna razlika između faza u višefaznoj strukturi, tvoreći korozijsku mikrobateriju. Druga faza može biti faza anodne pasivizacije ili faza katodnog otapanja, a obje će utjecati na otpornost matrice na koroziju.
Kao što je nehrđajući čelik, mora biti vrlo oprezan pri zavarivanju i toplinskoj obradi. Nakon što se nehrđajući čelik podvrgne obradi visokotemperaturnom otopinom, zagrijava se između 400C i 850C, pri čemu nastaje velika količina CrsC. I Cr, C; Karbid će se taložiti duž granice zrna, tako da se u blizini granice zrna formira područje siromašno Crom. Karbid djeluje kao katoda korozijske ćelije, a područje siromašno Crom djeluje kao anoda korozijske ćelije, što dovodi do korozije granica zrna i njegova otpornost na koroziju bit će znatno smanjena.
