Pričvršćivačisu često korišteni dijelovi u mehaničkoj opremi, s vrlo visokom stopom upotrebe. Obično uključujuvijci, matice, vijci, zakovice,itd. Kako bismo osigurali sigurnost korištenja spojnica, imamo određena načela pri odabiru materijala. Na temelju našeg znanja o upotrebi pričvršćivača, Zhonghua Standard Parts Network dijeli informacije o najčešće korištenim materijalima od nehrđajućeg čelika za pričvršćivače i načelima za odabir materijala od nehrđajućeg čelika za pričvršćivače.
Načelo za odabir materijala od nehrđajućeg čelika za pričvršćivače obično zahtijeva razmatranje sa sljedećih aspekata:
1. Zahtjevi za mehanička svojstva, posebno čvrstoću, materijala za spajanje.
2. Zahtjevi uvjeta rada na otpornost materijala na koroziju.
3. Zahtjevi radne temperature na toplinsku otpornost (visoka temperatura, čvrstoća, otpornost na oksidaciju) materijala.
4. Zahtjevi za performanse obrade materijala u smislu tehnologije proizvodnje.
5. Potrebno je uzeti u obzir druge čimbenike kao što su težina, cijena i nabava.
Nakon sveobuhvatnog razmatranja ovih pet aspekata, marka, sorta, specifikacije i standardi materijala za odabir pričvrsnih elemenata konačno su određeni.
Koji se materijali od nehrđajućeg čelika najčešće koriste za pričvršćivače?
1. Austenitni nehrđajući čelik
Uobičajeno korišteni stupnjevi su 302, 303, 304 i 305, što su četiri razreda takozvanog "18-8" austenitnog nehrđajućeg čelika. I otpornost na koroziju i mehanička svojstva su slični. Polazna točka pri odabiru je način proizvodnje spojnih elemenata, koji opet ovisi o veličini i obliku spojnih elemenata, kao i proizvedenoj količini.
Tip 302 se koristi za vijke i samonarezne vijke koji su strojno obrađeni.
Tip 303 dizajniran je za poboljšanje performansi rezanja dodavanjem male količine sumpora u nehrđajući čelik 303, koji se koristi za strojnu obradu matica sa šipkastim materijalom.
Tip 304 je pogodan za obraduspojnicekoristeći tehnologiju vrućeg zaglavlja, kao što su duži specifikacijski vijci i vijci velikog promjera, koji mogu premašiti opseg tehnologije hladnog zaglavljivanja.
Tip 305 prikladan je za obradu spojnih elemenata pomoću tehnologije hladnog zaglavljivanja, kao što su hladno oblikovane matice i šesterokutni vijci.
Tipovi 309 i 310 imaju veći sadržaj Cr i Ni od 18-8 nehrđajućeg čelika, što ih čini prikladnima za pričvršćivače koji rade na visokim temperaturama.
Tipovi 316 i 317, oba sadrže legirajući element Mo, imaju veću otpornost na visoke temperature i otpornost na koroziju od 18-8 nehrđajućeg čelika.
Tip 321 i tip 347, tip 321 sadrži relativno stabilan legirajući element Ti, dok tip 347 sadrži Nb, čime se poboljšava otpornost materijala na interkristalnu koroziju. Prikladno za spojne elemente koji nisu žareni nakon zavarivanja ili u uporabi između 420 i 1013C.
2. Feritni nehrđajući čelik
Obični kromirani čelik tipa 430 ima bolju otpornost na koroziju i toplinu od tipa 410. Ima magnetizam, ali se ne može ojačati toplinskom obradom. Prikladan je za pričvršćivače od nehrđajućeg čelika s nešto većom otpornošću na koroziju i toplinu te općim zahtjevima za čvrstoću.
3. Martenzitni nehrđajući čelik
Tipovi 410 i 416 mogu se ojačati toplinskom obradom, s tvrdoćom od 35-45HRC i dobrim performansama strojne obrade. Koriste se kao spojni elementi otporni na toplinu i koroziju za opće namjene. Tip 416 ima malo veći sadržaj sumpora i nehrđajući čelik za slobodno rezanje.
Tip 420, sadržaj sumpora veći ili jednak 0,15%, poboljšana mehanička svojstva, može se ojačati toplinskom obradom, maksimalna vrijednost tvrdoće 53~58HRC, koristi se za spojne elemente koji zahtijevaju visoku čvrstoću.
4. Nehrđajući čelik koji otvrdnjava taloženjem
17-4PH, PH15-7Mo, može postići veću čvrstoću od tipičnog 18-8 nehrđajućeg čelika i stoga se koristi za pričvršćivače od nehrđajućeg čelika visoke čvrstoće otporne na koroziju.
A-286, to je nestandardni nehrđajući čelik s većom otpornošću na koroziju od obično korištenog nehrđajućeg čelika 18-8, a još uvijek ima dobra mehanička svojstva na visokim temperaturama. Koriste se kao spojni elementi visoke čvrstoće, otporni na toplinu i koroziju, radna temperatura može doseći 650-700C.
